管端轴向位移驱动的管液压成形基本原理

      中国物流设备网整理：管端轴向位移驱动的管液压成形基本原理在管材液压成形中，通常使用水作成形介质。水的体积模量是2.2GPa，即体积下降每1%就会产生22MPa的压力。对于上文T型管，零件zui终体积相对于原始管件下降了超过20%，这意味着：如果整个过程中没有压力介质被排出，在理论上可以产生至少440MPa的超高内压。这也就说明控制管件两端的轴向位移就可以控制管内体积变化状况，进而就能实现对内部压力变化的控制。此外管件内部体积的不断下降还意味着作为传递压力的媒介水在整个过程中不是被泵进而是不断地被挤出管腔。

      F-THF模拟验证基于/管端位移驱动管液压成形0思想，构建相对有限元模型。计算使用与前章相同的有限元模型，*不同之处在于加载路径设置。模拟中，管端进给20mm，随时间线性增加。产生压力的大小依据管件内部体积变化由系统自动计算得出。只设定极限压力（溢流压力）以防止过高压力导致管件发生破裂。溢流压力在计算中恒定为20MPa.

      成形区域出于叙述方便目的，在本文中，整个零件被分为3部分：直管区、有效成形区、无效成形区。无效区是指成形完毕后，作为废料要被割去的部分。将F-THF计算结果（（a））与用传统THF方法得出的结果（（b））对比。可以看出：其成形质量明显好于传统管液压成形，厚度变化梯度相对较小，从而厚度分布更加均匀。